فایل شاپ
فروش مقاله،تحقیقات و پروژه های دانشجویی،دانلود مقالات ترجمه شده،پاورپوینتفایل شاپ
فروش مقاله،تحقیقات و پروژه های دانشجویی،دانلود مقالات ترجمه شده،پاورپوینتگزارش کارآموزی بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی
| دسته بندی | علوم پزشکی |
| بازدید ها | 9 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 168 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 110 |
گزارش کارآموزی بررسی دستورالعمل های نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی در 110 صفحه ورد قابل ویرایش
سیر تاریخی علم نگهداشت :
دانش نگهداری و تعمیرات ( نت ) در طول دوران شکل گیری خود دستخوش تحولات گوناگونی بوده است. در این جا به بررسی روند دگرگونیها خواهیم پرداخت و بر این اساس سیر تاریخی تحولات حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می نماییم :
1 - دوره نخست ( BM ) :
سیر تحولات در دوره نخست تحقیقات نشان می دهد که گامهای اولیه در پیاده سازی نت در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است. در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده و لذا خرابیها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکلات جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی نمود ؛ به بیان دیگر ، جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی گردید. و اکثر شرکتها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می افتادند ، بازبینی و یا تعمیر آنها را آغاز می نمودند ؛ در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کار افتادگی ( Breakdown Maintenance ) معمول بود.
2 - دوره دوم ( TPM ) :
همه چیز در خلال جنگ جهانی دوم به صورتی انفجار آمیز دستخوش تحول گردید. فشارهای ناشی از زمان جنگ ، تقاضا برای انواع محصولات را افزایش داده و این در حالی بود که نیروی انسانی صنایع بشدت کاهش یافته بود ؛ این عامل سبب گردید تا مکانیزاسیون افزایش پیدا نماید. می توان سال 1950 را سال رونق طراحی و ساخت ماشین آلات مکانیزه نامید و این ایام ، سرآغاز وابستگی صنایع به تجهیزات مکانیزه و اتوماسیون بوده است.
با افزایش روزافزون اتوماسیون مساله شکست و از کارافتادگی ماشین آلات نیز از اهمیت بیشتری برخوردار می گشت. پس از گذشت چند سال روند افزایش خرابیها به گونه ای گردید که کمیت و کیفیت تولیدات را تحت الشعاع خود قرار داده و اسباب نارضایتی صاحبان صنایع را فراهم نمود. ادامه این روند ناخوشایند ، مدیران و کارشناسان را به فکر چاره و راه حلی مناسب برای جلوگیری از روند رو به رشد عیوب نمود.
در این رهگذر سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance ) بعنوان چاره درد و راه حلی مناسب در کشور آمریکا پیشنهاد گردید و به اجرا درآمد. نیاز صنایع بر تولید محصولات با کیفیت بالا و قیمت مناسب جهت افزایش توانایی رقابت در بازار موجب گردید که استفاده از سیستم PM رونق یافته و در این راستا اجرای تعمیرات و تعویضهای پیشگیرانه دوره ای بعنوان موثرترین راه حل جهت کاهش خرابیها مورد استفاده قرار گیرد.
در طول دهه 1950 نت پیشگیرانه به تدریج تکامل یافت تا پاسخگوی نیازهای جدید صنعت باشد. در این راستا سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور( Productive Maintenance ) در سال 1954 به صنایع آمریکا معرفی گردید. در این سیستم ضمن تاکید بر روی اصلاح خرابیهای اتفاقی و از کار افتادن غیر منتظره تجهیزات با بهره گیری مناسب از علوم آمار و احتمالات و پژوهش عملیاتی ، شبیه سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیکها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع دستگاهها و تجهیزات ابداع شد که متخصصین این رشته می توانستند اصول فعالیتها و عملیات نگهداری و تعمیرات را به نظم درآورده و خرابیها را پیش بینی نمایند تا جهت نگهداری و تعمیر آنها برنامه ریزی انجام پذیرد.
دهه 1960 را می توان دهه گسترش استفاده از نت بهره ور در صنایع نامید. معرفی نت بی نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر ( 1962 ) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهره ور بسیار موثر بوده است.
معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر ( Total Productive Maintenance ) در دهه 1970 از سوی صنایع ژاپنی را می توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید. سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می پردازند. در نت بهره ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیت های صنعتی و تجاری به صورت
اعجاب انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره وری بالا ، شادی آفرین و ایمن با بهینه سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می گردد.
3 - دوره سوم ( RCM ) :
میزان افزایش سرمایه گذاری بر روی ماشین آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد. افزایش میزان اثربخشی ماشین آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی است که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید.
دست آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از :
3-1- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت سنجی و... ( Reliability Centered Maintenance )
3-2- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین آلات.
3-3- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .
3-4- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری.
3-5- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر .
3-6- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات موجود.
RCM فرآیندی است که اولاً معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می نماید.
انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات :
سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :
بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می گردد. ( Fix it after it Breaks)در استاندارد TPM از این روش با عنوان (Breakdown Maintenance ) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance ) برای این روش مورد استفاده قرار می گیرد.
همانگونه که اشاره نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می گرفته و بدین سبب با ساختار امروزی ماشین آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :
1 - کاهش ایمنی کار با ماشین آلات .
2 - عدم برنامه ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .
3 - نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .
4 - افزایش زمان تعمیرات به علت مشاهده خرابیهای فرعی .
5 - نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ( Preventive Maintenance )
این استراتژی بیان می کند که :
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارت است از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز .
این کار باید بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات انجام پذ یرد . ( Fix it before it breaks )
Maintain based upon calendar or running time
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه از یک روش سیستماتیک برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیر عادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات.
نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت : Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد .
فعالیت های نت پیشگیرانه عبارتند از :
1 - جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی ( روغنکاری و گریسکاری )
2 - کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض های دوره ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predicative Maintenance )
Maintain based upon known condition
نت پیشگویانه به مجموعه فعالیت هایی اطلاق می گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین ( اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء ) در حین بهره برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می گردد.
نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق می گردد.
فعالیت های نت پیشگویانه ( PDM ) عبارتند از :
1 - بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی ( همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء )
2 - اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش سنج ، حرارت سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می نماید. تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیت های نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود. در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی گیرد و بر همین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیت های نت اطلاق می گردد .
3 - بازرسی و اندازه گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه با استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسورهایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و . . .
کدام سطح را بکار ببریم ؟
یک سازمان بزرگ که مدیریت یک فن آوری مرکز پزشکی بزرگ را کنترل می کند باید تصمیم بگیرد که چه حدی از توانایی را در کارگاه خود نیاز دارد.
یک روش مدیریت مناسب ، تهیه فهرست تجهیزاتی است که نیاز به نگهداری دارند و سپس مطالعه نیازهای پرسنل و کارهای پشتیبانی برای هر سطح نگهداری و تصمیم گیری در مورد اینکه نگهداری داخلی از نوع سطح O ، I و D یا هیچکدام از آنها باشد وابسته است به برآوردی که از هزینه ها در برابر سرعت حاصل در فرآیند تعمیرات صورت می گیرد [3] .
کالیبراسیون و اهداف آن :
کالیبراسیون در واقع ایجاد نظامی مؤثر به منظور کنترل صحت و دقت پارامترهای مترولوژیکی دستگاه های آزمون و وسایل اندازه گیری و کلیه تجهیزاتی است که عملکرد آنها بر کیفیت فرایند تأثیرگذار است و به منظور اطمینان از تطابق اندازه گیریهای انجام شده با استانداردهای جهانی مورد استفاده قرار میگیرد. اگرچه کالیبراسیون تعاریف متعددی دارد اما در یک نگاه کلی میتوان کالیبراسیون را مقایسه یک دستگاه اندازه گیری با یک استاندارد و تعیین میزان خطای این وسیله نسبت به آن و درصورت لزوم تنظیم دستگاه در مقایسه با استانداردهای مربوطه دانست.
اگرچه کالیبره کردن تجهیزات پزشکی در ابتدای به کارگیری آنها و در لحظه ساخت از اهمیت قابل قبولی برخوردار است، اما حصول اطمینان از کاربرد دستگاه های کالیبره در تمامی مدت فعالیت آن دستگاه، نکته ای است که باعث ایجاد اعتماد متقابل پزشک و بیمار شده و علاوه بر کاهش هزینه های درمانی، کاهش مدت زمان بستری رانیزدربرخواهدداشت .
بدون شک، آزمایشگاه کالیبراسیون میتواند دربسیاری از فرآیندهای بیمارستانی نقش عمده ای ایفا نماید و ابعاد مختلف مرتبط با تجهیزات پزشکی از جمله تعمیرات، نظارت و بازرسی را متحول سازد.
مهمترین اهداف تأسیس آزمایشگاه کالیبراسیون به شرح زیر است:
1- کاهش هزینه تعمیرات اتفاقی به دلیل نظارت بر عملکرد دستگاه
2- افزایش عمر تجهیزات پزشکی به دلیل کاهش مراجعات و بررسی عملکرد دستگاه توسط متخصصان
3- کاهش مواد، قطعات و ملزومات مصرفی
4- جلوگیری از مراجعات متعدد به مراکز درمانی به منظور کسب اطمینان از صحت آزمایشات
یکی از تصمیماتی که به هنگام تنظیم کالیبراسیون باید در نظر گرفته شود این است که آیا کالیبره کردن دستگاه مورد نظر در داخل سازمان و از طریق راه اندازی آزمایشگاه کالیبراسیون انجام شود یا از خدمات شرکتهای ارائه کننده خدمات کالیبراسیون استفاده شود. کالیبراسیون فرآیندی دوره ای است که باید نسبت به انجام آن در دوره های مشخص و معینی اقدام نمود. دلایل زیر به صورت پنهان و غیرمستقیم به توجیه اقتصادی و فرآیند کالیبراسیون تجهیزات پزشکی تأثیرگذار است:
1- در حال حاضر تکنولوژی کالیبره کردن تجهیزات پزشکی موضوع بسیار جدیدی است و شرکتهای کمی در این زمینه فعالیت دارند و توانایی پوشش دادن محدوده وسیع کلیه تجهیزات پزشکی را ندارند.
2- هزینه اصلی استفاده از شرکتهای خدمات دهنده در زمینه کالیبراسیون به طور مستقیم با تعداد دستگاه هایی که نیاز به کالیبره شدن دارند، متناسب است. البته این هزینه قابل توجه است.
3- افزون بر هزینه ذکر شده در بند (2) باید هزینه های غیرمستقیم زیر نیز در نظر گرفته شود:
الف- هزینه های پنهان مدت از کارافتادگی (خواب دستگاه) در هنگام ارسال دستگاه جهت انجام کالیبراسیون
ب- هزینه های پنهان اداری جهت ارسال دستگاه برای انجام کالیبراسیون
ج- هزینه های پنهان خرابی احتمالی دستگاهها در اثر حمل و نقل
د- هزینه های پنهان خارج شدن دستگاهها از وضعیت کالیبره به دلیل حمل و نقل
4- کالیبراسیون فرآیندی است که در اثر اجرای آن اطمینان از داده خروجی دستگاه در ازای ورودی معین برای کاربر مشخص میگردد. بنابراین پس از هر بار انجام تعمیر بر روی هر دستگاه پزشکی، باید آن دستگاه از نظر کالیبره بودن نیز بررسی گردد. بنابراین بیمارستان متحمل هزینه های مرتبط با انجام کالیبراسیون به ازای انجام هر تعمیر اتفاقی برروی دستگاهها، علاوه بر کالیبراسیون دوره های بعد میگردد.
تقسیم بندی استانداردهای آزمایشگاه کالیبراسیون
آزمایشگاه کالیبراسیون باید همواره اطمینان حاصل کند که تمامی وسایل آزمون و
اندازه گیر به طور دوره ای برای بررسی، کالیبره و تأیید دقت و درستی به آزمایشگاه آورده میشوند. بر روی دستگاههایی که تأیید میشوند باید برچسب مخصوصی زده شود و تاریخ کالیبراسیون و انقضا روی آن نوشته شده باشد. از به کار گرفتن دستگاههایی که فاقد این برچسب هستند باید جداً جلوگیری به عمل آید.
استانداردهای موجود در هر آزمایشگاه به سه دسته کلی تقسیم میگردند:
1-استانداردهای اولیه:
این استانداردها دارای بالاترین دقت برای کمیت خاص هستند که همواه توسط یک مؤسسه معتبر بین المللی کالیبره و دارای تأییدیه هستند. این استانداردها توسط افراد مجرب برای کالیبره کردن استانداردهای ثانویه مورد استفاده قرار میگیرد.
2-استانداردهای ثانویه:
استانداردهایی هستند که به صورت دوره ای توسط استانداردهای اولیه کالیبره میگردند و صرفاً برای کالیبره کردن استانداردهای رده پایینتر یعنی استانداردهای کاری به کار گرفته میشوند.
3-استانداردهای کاری
از نظر دقت، پایینترین مقیاس را در سطح آزمایشگاه کالیبراسیون دارند و برای کالیبره کردن کلیه دستگاههای اندازه گیر که از واحدهای دیگر به آزمایشگاه فرستاده میشوند مورد استفاده قرار میگیرند.
ب) چارت کنترل
کمیتهای تست شده در هر مرحله تأیید، یادداشت شده و منحنی تغییرات آنها نسبت به زمان رسم میشود. از این منحنیها پراکندگی حول میانگین و انباشتگی محاسبه میگردد.
ج) زمان تقویمی یا سپری شده
ابتدا وسایل اندازه گیری به گروههایی بر اساس مشابهت ساختاری آنها با یکدیگر، قابلیت اطمینان و پایداری یکسانی تقسیم میشوند. طول زمان تأییدیه مشخصی به هر گروه بر اساس درک و تجارب مهندسی اختصاص داده میشود. در هر گروه تعداد وسایلی که در زمان تعیین شده جهت تأیید مجدد برگردانده میشوند. اما خطای زیادی در آنها مشاهده میشود، یا به گونه ای تأیید نمی شوند، یادداشت شده و به صورت نسبتی از کل تعداد وسایل در آن گروه بیان میشود.
در تعیین اقلام غیرقابل تأیید آن تعداد که به طور واضح آسیب دیده اند یا توسط مصرف کننده به عنوان مشکوک یا معیوب بازگردانده شده اند، گنجانیده نمی شوند. چون این وسایل برای اندازه گیری به کار نمی روند، در نتیجه تولید خطا نمی کنند. اگر نسبت وسایل تأیید نشده زیاد باشد، پریود بین دو تأیید باید کاهش داده شود . اگر زیرمجموعه ای خاص از وسایل مانند سایر اعضای گروه رفتار ننمایند، این زیرگروه باید به گروه دیگری منتقل شود که دارای پریود بین دو تأیید متفاوتی باشد. اگر تعداد وسایل غیرقابل تأیید دریک گروه خیلی کم باشد ممکن است از نظر اقتصادی افزایش پریود بین دو تأیید قابل توجیه باشد.
د- زمان مصرف شدن وسیله:
این روش برگرفته از روشهای قبلی است. اساس روش ثابت است، اما پریود بین دو تأییدیه به جای زمان سپری شده برحسب ماه، برحسب ساعات مصرف تعریف میشود.
وسیله اندازه گیری مجهز به سیستم اندازه گیری زمان مصرف است و هر گاه زمان مصرف نشان داده شده به حد مشخصی رسید، وسیله تست، تنظیم و تأیید مجدد میشود. امتیاز تئوریک مهم این روش آن است که دفعات تأیید و در نتیجه هزینه تأیید مستقیماً بر اساس زمان مصرف است.
و- تست در حال سرویس یا جعبه سیاه:
این روش مکمل تست و تأیید کامل سیستم است. در این صورت در فاصله زمانی بین دو تأیید کامل، از وضعیت وسیله اندازه گیری اطلاع گرفته میشود و این اطلاعات کفایت یا عدم کفایت طول زمان بین دو تأیید کامل را روشن مینماید. این روش مشابهتی با روشهای اول و دوم دارد و برای وسایل و سیستمهای اندازه گیری پیچیده مناسب است. پارامترهای بحرانی و مهم به طور مکرر مثلاً هر روز یک بار یا هر روز چند بار چک میشوند و این کار توسط کالیبراتوری که تنها پارامترهای مشخصی را اندازه گیری میکند (Black Box) انجام میشود. اگر در این تستها وسیله اندازه گیری تأیید نشود جهت بررسی، تست و تأیید کامل ارسال میشوند.
مهمترین مزیت این روش آن است که اطمینان لازم برای استفاده کننده از وسیله را فراهم می آورد. این روش برای وسایلی که از نظر جغرافیایی دور از لابراتوار کالیبراسیون هستند، مناسب است. زیرا تست و تأیید کامل زمانی انجام میشود که نیاز به آن وجود داشته باشد و از طرفی فاصله زمانی بین دو تأییدیه افزایش یابد. مشکل اساسی در این روش تعیین پارامترهای مهم وسیله اندازه گیری جعبه سیاه و طراحی جعبه سیاه است.
چرا قبل از وقوع حادثه به سراغ کارشناسان تجهیزات پزشکی نمی‌رویم؟
مسؤول تجهیزات پزشکی بیمارستان لولاگر تهران با تأکید بر نقش آموزش پرسنل بخش تجهیزات پزشکی می‌گوید: در حال حاضر ساختار آموزشی پرسنل تجهیزات پزشکی ناقص است. یک پرسنل مرکز درمانی برای کار با یک کامپیوتر موظف است دوره‌های مختلف آموزشی مختلفی را بگذارند، ولی برای کار با یک دستگاه پیشرفته پزشکی آموزشی در حد روشن نمودن دستگاه کفایت میکند. در دوره‌های آموزشی ما، نه به کالیبراسیون پرداخته میشود و نه Pin و شرایط خاص نگهداشت هر دستگاه.در صورتیکه آموزش ناکافی و غلط خسارتی به مراتب سنگین‌تر از عدم آموزش را به دستگاهها وارد میکند چرا که ما عادت کرده‌ایم بیشترین هزینه‌ها را صرف خرید و تعمیرات کنیم ولی هیچ هزینه‌ای را بابت اقدامات پیشگیرانه پرداخت نکنیم.
از طرفی رعایت نکات ایمنی در مورد دستگاهها اهمیت بسیار زیادی دارد، به خصوص اگر این نکته را همیشه در نظر داشته باشیم که این تجهیزات با جان بیماران سروکار دارد، عواملی از قبیل پاک‌سازی اصولی دستگاهها که ساده‌ترین شیوه نگهداشت محسوب میشود تا دقت در تأثیر عوامل جانبی چون نور خورشید، گرمای شوفاژ و محل نصب دستگاهها همه و همه نکات ریزی هستند که در صورت رعایت نتایج باور نکردنی به دست می‌آید. فکر می‌کنید چند درصد تعمیرات دستگاهها در مراکز درمانی تعمیرات بردی است. بارها شده است که در مورد یک دستگاه مانند الکتروکاردیوگراف که 3 بار درخواست خرید داشته‌ایم، با اقداماتی بسیار ساده مانند تعویض کابل و نگهداشت و آموزش بسیار ساده دستگاه را به نحو تعجب‌آوری زنده کردیم.
در صورتی که در رعایت نکات ایمنی بیمارستانی فقط حفظ ظاهر صورت میگیرد و مثلاً ما در چند بخش تأسیسات بیمارستانی ohmeter را می‌توانیم پیدا کنیم که یکی از ابتدایی‌ترین وسایل تأسیسات هر مرکز درمانی محسوب میشود. بارها مشاهده شده است که در بسیاری از بیمارستان‌های خصوصی شناسنامه‌ای برای تجهیزات وجود ندارد. سیستم ما سیستمی است که بر پایه تنبیه پایه‌گذاری شده است نه تشویق و همین عامل باعث شده که انگیزه کافی برای نگهداری صحیح از دستگاهها و تجهیزات پزشکی در بیمارستان‌ها وجود نداشته باشد.
از طرف دیگر عدم حمایت جدی از کارشناسان بخش تجهیزات پزشکی و ضعف این بخش در اکثر مراکز دانشگاهی و درمانی و حتی خود اداره استاندارد نیز مزید بر علت به شمار می‌آید.
در حال حاضر 520 بیمارستان در کشور مستقیماً تحت پوشش دانشگاه‌های علوم پزشکی در حال فعالیت هستند، و به عبارتی بیشتر از 80درصد درآمد و اعتبار وزارت بهداشت در دانشگاه‌ها هزینه میشود.
جمع بندی و پیشنهادات :
مطالعات نشان می دهد که با وجود اهمیت مسأله نگهداشت و کالیبراسیون تجهیزات پزشکی متأسفانه ، در سطح کشور ما ، به این مسأله توجه چندانی نشده است و عدم وجود سیستم مدیریت نگهداری تجهیزات پزشکی در بسیاری از بیمارستان ها هزینه های سنگین را به آنها تحمیل نموده و آنها را دچار مشکل کرده است .
طی بررسی های انجام شده در دوره کارآموزی ، متأسفانه شاهد آن بودیم که بیمارستان ها ابتدایی ترین اصول نگهداری از تجهیزات را رعایت نمی کنند .
عدم وجود اطلاعات کامل راجع به تجهیزات از قبیل شرح عملیات بازدید دستگاه ، مدت زمان انجام فعالیت P.M ، استاندارهای دستگاه ، برچسب های کالیبراسیون و ..... وحتی در مواردی نام شرکت سازنده (مارک) دستگاه و نیز فقدان کالیبرتورهای مخصوص دستگاهها در اکثر بخش های بیمارستان به چشم می خورد . در بعضی موارد نیز مقاومت مسئولین بی اطلاع از شرایط موجود ، مشکلات را دامن می زند از جمله اینکه فاکتورهای تجهیزات پزشکی بیمارستان 22 بهمن و تجهیزات پزشکی دانشگاه آزاد اسلامی (گروه مهندسی پزشکی) برای تکمیل فرم شناسنامه ها در اختیار دانشجویان قرار نگرفت . اما شاید دلیل عمده در وضعیت موجود بیمارستان های کشور عدم تعریف جایگاه مهندسین پزشکی در نمودار سازمانی بیمارستان ها و فقدان سازمانی برای جذب مهندسین پزشکی در بیمارستان ها و مراکز درمانی باشد . که این امر موجب شده که بسیاری از مهندسین پزشکی مجبور به فعالیت در بخش فروش تجهیزات و یا فعالیت در رشته ای غیر از رشته تحصیلی خود ، شوند .
آشنایی ناکافی پرسنل با جزئیات فنی دستگاه و نگهداری آن باعث به وجود آمدن گورستانی از دستگاه هایی که دچار اشکال فنی شده اند ، می شود و یا با صرف هزینه های غیر واقعی از سوی بعضی شرکت ها تعمیر دستگاه صورت می گیرد . از این رو حضور مهندسین پزشکی به عنوان مسئول فنی و مهندسین بیمارستان ها و آموزش تکنیسینها و کاربران دستگاه ها توسط ایشان جهت نگهداری ، تعمیر و استفاده ی صحیح و نیز کارشناسی خرید و تهیه نرم افزار تجهیزات پزشکی ضروری به نظر می رسد .
امید است در آینده ای نه چندان دور با اصلاح بخش مدیریت تجهیزات پزشکی و جایگاه مهندسین پزشکی در بیمارستان ها ، بر کلیه ی دستورالعمل های ذکر شده در جهت توسعه و پیشبرد سیستم های بیمارستانی ، جامه عمل پوشانده شود .