فایل شاپ
فروش مقاله،تحقیقات و پروژه های دانشجویی،دانلود مقالات ترجمه شده،پاورپوینتفایل شاپ
فروش مقاله،تحقیقات و پروژه های دانشجویی،دانلود مقالات ترجمه شده،پاورپوینتاستان شناسی و موقعیت جغرافیایی استان مرکزی
| دسته بندی | جغرافیا |
| بازدید ها | 29 |
| فرمت فایل | |
| حجم فایل | 189 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 4 |
دانلود فایل پی دی اف در مورد موقعیت جغرافیایی، صنایع دستی و استان مرکزی
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC
| دسته بندی | نفت و پتروشیمی |
| بازدید ها | 11 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 10400 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 96 |
گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک،آزمایشگاه GC در 96 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب :
فصل اول : آشنایی کمی با مجتمع پتروشیمی اراک
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث .................................................................. 10
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع ................................................................... 10
1-3 خوراک مجتمع ................................................................... 10
1-4 نیروی انسانی .................................................................... 11
1-5 مصارف تولیدات مجتمع ................................................................... 11
1-6 موقعیت جغرافیایی .................................................................... 11
1-7 واحدهای مجتمع .................................................................... 12
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع .................................................................... 12
1-9 حفظ محیط زیست ................................................................... 13
1-10 اسکان و امکانات رفاهی ................................................................... 13
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک ........................................................................ 14
فصل دوم : گازکروماتوگرافی
2-1 مقدمه .................................................................... 16
2-2 تاریخچه .................................................................... 17
2-3 مزایای کروماتوگرافی .................................................................... 18
2-4 اصول دستگاه ..................................................................... 19
2-5 سیستم کروماتوگرافی ............................................................... 21
2-5-1 گاز حامل .................................................................................... 21
2-5-2 کنترل جریان ................................................................................... 21
2-5-3 اندازه گیری جریان ............................................................................ 22
2-5-4 وارد کردن نمونه ............................................................................. 22
2-5-5 ستون .............................................................................. 24
2-5-6 آون .............................................................................. 27
2-5-7 پیل آشکار ساز .............................................................................. 28
2-5-8 دما .............................................................................. 29
2-5-9 ثبات ............................................................................... 30
2-5-10 شناسایی اجزاء یک مخلوط ........................................................... 31
فصل سوم : انژکتورها
3-1 مقدمه ................................................................ 33
3-2 انژکتورهای Split ............................................................... 35
3-2-1 حجم انژکتور ............................................................................. 36
3-2-2 دمای انژکتور .............................................................................. 37
3-2-3 لوله تزریق انژکتورهای Split ...................................................... 37
3-3 انژکتورهای Splitless .................................................... 38
3-3-1 لوله تزریق انژکتورهای Splitless ............................................ 39
3-3-2 دمای انژکتور و استفاده صحیح از سرنگ تزریق ............................. 40
3-4 انژکتورهای On –column ...................................................... 42
3-4-1 چند نکته مهم .............................................................................. 42
3-4-2 امتیازات روش تزریق On –column ....................................... 43
3-5 انژکتورهای مستقیم ................................................................... 45
3-5-1 تبدیل انژکتورهای ستون های پر شده به انژکتورهای مستقیم ..... 45
3-5-2 لوله تزریق انژکتور مستقیم ................................................ 46
3-6 سپتوم انژکتور ............................................................................... 48
3-7 تمییز کردن انژکتور ........................................................................ 48
فصل چهارم : ستون ها
4-1 مقدمه ای بر مبحث ستون های پرشده ............................................. 51
4-2 نگهدارنده های جامد .................................................................... 51
4-2-1 اثرات سطحی نگهدارنده جامد ........................................................ 53
4-2-2 اندازه ذرات ........................................................................................ 54
4-3 فاز مایع ......................................................................................... 54
4-3-1 شرایط فاز مایع ............................................................................... 54
4-3-2 گزینش فاز مایع ............................................................................... 55
4-3-3 درصد فاز مایع ............................................................................... 55
4-4 دمای ستون .................................................................................. 56
4-5 تهیه جامد پوشانده شده ................................................................ 56
4-6 مقدمه ای بر مبحث ستون های موئین ........................................... 58
4-7 وارد کردن نمونه ......................................................................... 59
4-8 لوله های سیلیس گداخته ............................................................ 59
4-9 پوشش پلی ایمیدی .................................................................... 60
4-10 حدود دمایی ستون ................................................................. 61
4-11 فازهای ساکن ستون های موئین ............................................... 63
4-11-1 انتخاب فاز ساکن .................................................................... 64
4-11-2 فازهای ساکن معادل (هم ارز) ................................................ 65
فصل پنجم : آشکارسازها
5-1 مقدمه ...................................................................................... 67
5-2 گاز جبرانی .............................................................................. 67
5-3 حساسیت آشکارساز ................................................................ 68
5-4 گزینش پذیری ......................................................................... 69
5-5 دامنه خطی بودن پاسخ آشکارساز ............................................ 69
5-5-1 آشکارساز هدایت حرارتی یا کاتارومتر ............................................ 70
5-5-2 آشکارساز بر پایه یونش .......................................................... 71
5-5-3 آشکارساز یونش شعله ای .......................................................... 71
5-5-4 آشکارساز یونش سطح مقطعی ..................................................... 72
5-5-5 آشکارساز یونش آرگون ............................................................... 72
5-5-6 آشکارساز یونش هلیم ................................................................... 73
5-5-7 آشکارساز یونش قلیایی ................................................................ 73
5-5-8 آشکارساز یونش نوری ................................................................ 74
5-5-9 آشکارساز نورسنجی ..................................................................... 74
5-5-10 آشکارساز هدایت الکترولیتیکی .................................................. 75
5-5-11 آشکارساز بر پایه دانسیته گاز ..................................................... 75
5-5-12 آشکارساز الکترون ربا .................................................................. 76
5-5-13 آشکارساز پلاسمای امواج میکرو ................................................ 76
5-5-14 آشکارساز انتگرالی ....................................................................... 77
فصل ششم : عملکرد واحدها
6-1 واحد 2- اتیل هگزانول ............................................................ 85
6-1-1 فرایند تولید 2- اتیل هگزانول .................................................... 85
6-1-2 عرضه محصولات ....................................................................... 87
6-1-3 اهمیت واحد 2- اتیل هگزانول ................................................... 88
6- 2 واحداتانول آمین ...................................................................... 89
6-2-1 فرایند تولید اتانول آمین .............................................................. 89
6-2-2 عرضه محصولات ....................................................................... 91
6-2-3 اهمیت واحد اتانول آمین ............................................................. 92
6-3 واحد اتوکسیلات ....................................................................... 92
6-3-1 فرایند تولید اتوکسیلات ............................................................... 93
6-3-2 اهمیت واحد اتوکسیلات .............................................................. 94
1-1 تاریخچه و انگیزه احداث :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که درراستای سیاست های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .
این طرح درسال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی ونصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرارگرفت . در ادامه کار ، به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .
از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها ، طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است . از سال 1378با تصویب هئیت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغازگردید .
1-2 اهمیت تولیدات مجتمع :
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرایندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری وشیمیایی ازرشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیرسموم علف کشها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
1-3 خوراک مجتمع :
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک وسنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود .خوراک دیگر مجتمع ، گاز طبیعی است که ازخط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمناً حدود6000 تن آمونیاک وحدود 350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .
1-4 نیروی انسانی :
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی هستند .
بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی - تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
1-5 مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است .در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن/ اتیلن گلیکل ها - اسید استیک / وینیل استات - دو اتیل هگزانل -بوتانل ها - اتانل آمین ها و اتوکسیلات ها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی را در کشور تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .
در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم – بدنه باتری – گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیزگرید مخصوص تولید لوله های آب - فاضلاب و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .
اولویت مصرف فراورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تأمین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تأمین می نماید .
1-6 موقعیت جغرافیایی :
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد در زمینی به وسعت 523 هکتار قراردارد .
1-7 واحدهای مجتمع :
الف : واحدهای فرایندی :
واحدهای فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .
ب : واحدهای سرویس های جانبی :
آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
واحد تولید بخار : 500 تن در سال
واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل ) 125 مگاوات
برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال متر مکعب .
واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
ج : واحدهای عمومی ( آفسایت ) شامل :
مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحدتصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید .
1-8 دستاوردهای مهم مجتمع :
دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000 ) 9001 ISO
دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی14001 ISO
دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی18001 OHSAS
دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد P.B.R و تولید کلرواستیل کلراید به روش مستقیم .
پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری درسطح وزارت نفت در سال 1381.
1-9 حفظ محیط زیست :
در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است .
به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضر به طبیعت تخلیه نمی شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز پساب ها ودفع مواد زائد در مجتمع است. در این واحد با به کارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی وپسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید . ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .
1-10 اسکان و امکانات رفاهی :
شرکت پتروشیمی اراک به منظورتأمین مسکن مورد نیاز کارکنان ، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا ، بازار ، مدرسه ، دبیرستان ، درمانگاه ، تأسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است .ضمناً 2 مجتمع آپارتمانی کلاٌ شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
1-11 مجتمع پتروشیمی اراک :
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از بزرگترین مجتمع های پتروشیمی در سطح خاورمیانه می باشد که در طراحی وساخت آن از پیشرفته ترین تکنولوژی های روز و بالاترین استاندارد های فنی و ایمنی استفاده شده است .
3-5-2 لوله تزریق انژکتورمستقیم :
نوع لوله تزریق در انژکتورهای مستقیم ، همانند سایر انژکتورها از اهمیت فراوانی برخورداربوده و تأثیر بسزایی بر روی نتایج آزمایش و کیفیت کروماتوگرام دارد . به کمک یک سرنگ ، نمونه مستقیماً به درون لوله تزریق منتقل شده و پس از تبخیر شدن به همراه جریان گازحامل وارد ستون می گردد . سرعت جریان گازحامل برای ستون های megabore درحدود ml/min10-4 تنظیم می شود . برای شستشوی کامل درون لوله تزریق ، زمانی بین sec100-10 مورد نیاز است . مقدار دقیق زمان شستشو به سرعت جریان گاز حامل و حجم لوله تزریق بستگی دارد . چند نوع لوله تزریق برای انژکتورهای مستقیم وجود دارد . چنان چه لوله تزریق دارای شکل یکنواخت و لوله مانند باشد . دنباله دار شدن پیک حلال و پیک های اجزاء زود جوش و فرار نمونه قابل انتظار خواهد بود . در این انژکتورها ، نمونه تزریق شده به سادگی تبخیر شده وکل حجم لوله تزریق را اشغال می کند . احتمال پس زنی بخار حلال در چنین شرایطی افزایش می یابد ، زیرا بخشی ازحلال که به قسمت های فوقانی لوله تزریق نفوذ نموده است . به راحتی پس زده خواهدشد . بخار پس زده شده ، توسط جریان گاز حامل به تدریج و به مرور زمان وارد ستون شده و پیک مربوط به آن ( پیک حلال ) به شکل نامتقارن و دنباله دار ظاهر می گردد . مهمترین عواملی که سبب پس زنی بخارات حلال و یا نمونه می شوند ، عبارتند از : حلال زود جوش ، فراریت اجزاء نمونه ، سرعت کم گازحامل و دمای بالای انژکتور . در صورت بروز پدیده پس زنی ، بخار اجزاء دیر جوش نمونه برروی سطوح سردتر انژکتور ، مانند سپتوم و مسیرهای ورود گاز حامل ، متراکم شده و مایع می گردد . مایعات حاصل از میعان بخار گونه های دیرجوش ، از یک طرف آنالیز نشده و در واقع هدر می روند و از طرف دیگر موجب آلودگی انژکتور و در نتیجه ایجاد مشکل در آنالیز نمونه های بعدی خواهند شد . استفاده از یک لوله تزریق از نوع direct flash vaporization مشکل پس زنی نمونه را تا حدود زیادی حل نموده و سبب بهبود شکل ظاهری پیک ها خواهد شد .
ویژگی های خاص لوله تزریق direct flash vaporization وجودیک حباب چندسانتیمتری در ابتدای آن است . ستون megabore از انتهای لوله تزریق واردشده و در محل خروجی حباب محکم و تثبیت می شود ؛ به صورتی که امکان نشت گاز از محل اتصال وجود نداشته باشد . خروجی انتهای حباب ، شکل مخروطی دارد و چون پوشش پلی ایمیدی ستون هم قدری انعطاف پذیر می باشد ، با اندکی فشار ، ستون و لوله تزریق با هم جفت شده و احتمال هرگونه نشت گاز از بین خواهد رفت .
( ستون نباید به داخل حباب وارد شود ) نمونه به کمک یک سرنگ در درون حباب تزریق شده و پس از تبخیرشدن از دهانه خروجی حباب عبورکرده و به ستون منتقل می شود . چون دهانه ورودی حباب توسط سوزن سرنگ مسدود شده است ، پس زنی بخارات حلال و یا نمونه امکانپذیر نمی باشد . برای این که احتمال پس زنی به حداقل برسد ، بعد از تزریق نمونه سوزن سرنگ باید برای مدتی( یک ثانیه به ازای هر میکرولیتر نمونه ) در انژکتور باقی بماند . تزریق بیش از 95% از نمونه ها به انژکتور دارای لوله تزریق direct flash vaporization ممکن بوده و حجم های تا 8 را هم می توان به کمک این لوله تزریق آنالیز نمود .
درون حباب لوله تزریق را می توان توسط پشم شیشه سیلانه شده مخصوص پرکرد ( استفاده از پشم شیشه معمولی مجاز نیست ) پشم شیشه در درون حباب به عنوان یک تله عمل نموده و مواد غیر فرار همراه نمونه را جذب می کند . فشردگی زیاد و تراکم بیش از حد پشم شیشه ، موجب پهن شدن عرض پیک ها ، به ویژه پیک های گونه های فرار نمونه ، خواهد شد .
نوع دیگری از لوله های تزریق که در انژکتورهای مستقیم کاربرد دارد ، لوله تزریق hot on-column است . این لوله تزریق دارای حباب نیست . در قسمت فوقانی لوله ، یک روزنه کوچک وجود دارد که نمونه توسط سرنگ و از طریق این روزنه به درون ستون منتقل می شود . یک سوزن استاندارد با شماره 26 به راحتی درون یک ستون با قطر داخلی mm0.53 را پر می سازد . به این صورت و بدون هیچ واسطه ای نمونه از سرنگ به ستون تزریق می گردد . لوله تزریق hot on-column ازخنک کننده ثانویه استفاده نمی کند و بنابراین در اغلب اوقات پیک های کروماتوگرام (پیک حلال و سایر اجزاء فرار نمونه) پهن و تغییرشکل یافته خواهند شد . بیشترین حجم نمونه که توسط لوله تزریق hot on-column قابل تزریق است ، برابر با 0.5 می باشد . امتیاز عمده لوله تزریق hot on-column در این است که احتمال تخریب و یا تجزیه حرارتی نمونه را به حداقل می رساند . به ویژه اگر دمای انژکتور خیلی بالا نباشد .
اگر انژکتور سیستم GC از نوع انژکتورهای مستقیم بوده و از یک لوله تزریق hot on-column استفاده می کند ، توصیه می شود که یک پیش ستون بر روی سیستم نصب گردد . در نبود پیش ستون ، سوزن سرنگ در زمان تزریق با فاز ساکن درون ستون تماس پیدا نموده و باعث فاز زدایی بخشی از ستون خواهد شد . به علاوه ، پیش ستون همواره مقداری از مواد غیر فرار و نیمه فرار نمونه راجذب کرده و از انتقال آنها به درون ستون اصلی ممانعت می کند . اساسی ترین مشکلی که انژکتورهایon - column با آن روبروهستند ، آلوده شدن ستون آنها توسط مواد غیر فرار و نیمه فرار همراه نمونه است .
3-6 سپتوم انژکتور :
چرا سپتوم ؟
مرسوم ترین روش برای ورود نمونه به انژکتورهای تبخیرکننده ، تزریق آن توسط یک سرنگ و از میان یک لاستیک غشایی به نام سپتوم است . هدف از انتخاب و کاربرد سپتوم ، ممانعت و جلوگیری از نشت گاز حامل و بخارات نمونه به خارج از سیستم می باشد . با نشت گاز حامل و یا بخار نمونه ، زمان های بازداری اجزاء نمونه تغییرکرده و در نتایج آنالیز خطا به وجود می آید . تماس اکسیژن محیط با فاز ساکن درون ستون ( به ویژه دردمای بالا ) موجب آسیب دیدگی و اکسیداسیون فاز ساکن می شود. جنس سپتوم انژکتور به صورتی است که خاصیت کشسانی و انعطاف پذیری دارد و بنابراین پس از خروج سوزن سرنگ از انژکتور ، سپتوم به حالت اولیه برگشته و روزنه ایجاد شده توسط سرنگ مسدود می گردد . به این ترتیب از نفوذ اکسیژن به درون انژکتور جلوگیری می شود .
عمر مفید سپتوم محدود است . به مرور زمان ، سپتوم مستهلک شده و باید تعویض گردد . عمر مفید سپتوم به عواملی همچون نوع سوزن سرنگ تزریق ، جنس سپتوم ، تعداد دفعات تزریق و مهارت و دقت کار بستگی دارد . استفاده از یک سوزن ناصاف و پلیسه دار باعث می شودکه پس از هر تزریق، تکه ای از سپتوم جدا شده و یک حفره خالی کوچک در درون سپتوم ایجاد شود . کاربران دقیق ، سعی می کنند که تمام تزریق را از یک نقطه معین سپتوم انجام دهند ، تا از سوراخ شدن تمام سطح آن جلوگیری نمایند . در زمان تزریق نمونه ، سوزن تزریق تنها قادر به مسدود کردن یک روزنه سپتوم است . حال چنان چه روزنه های دیگری هم درسپتوم موجود باشند ، امکان نشت گاز از میان آن وجود دارد .
3-7 تمیزکردن انژکتور :
با تزریق هر نمونه ای ، مقداری از مواد آلاینده همراه نمونه در انژکتور بر جای خواهند ماند . انژکتور دروازه ورود به سیستم GC می باشد و آلودگی آن ، باعث آلوده شدن سایر بخش های سیستم از قبیل لوله تزریق ، ستون و آشکارساز می گردد . به همین دلیل بعد از مدتی استفاده ، سطح داخلی بدنه انژکتور را باید تمیزکرده و شستشو داد . پس ازتزریق نمونه و تبخیر شدن آن ، بخشی از بخار نمونه سر ریز شده و از لوله تزریق خارج می گردد . بخار خارج شده در تماس با سطوح خنک تر انژکتور ، متراکم گردیده و باعث آلودگی سطح محفظه انژکتور می شود .
برای تمیز کردن انژکتور ، دمای آن را تا دمای محیط کاهش داده و پس از جدا کردن ستون ، لوله تزریق و متعلقات آنرا از انژکتور خارج نمایید . در درون آون ، یک بشر شیشه ای را در زیر انژکتور قرار دهید . حدود mlit20 از متانل را به تدریج در درون محفظه انژکتور بریزید . در زمان ریختن متانل درون انژکتور را به کمک یک برس لوله شوی کوچک شستشو دهید . عمل شستشوی انژکتور را با mlit10 دیگر از متانل کامل کنید . مطمئن شوید که از تارهای برس و یا اجسام خارجی دیگر در انژکتور باقی نمانده باشد . پس از تبخیر کامل متانل ، قطعات انژکتور را نصب کرده و سیستم را در شرایط آنالیز قرار بدهید .
اگرآلودگی انژکتور خیلی شدید باشد . ممکن است مسیرهای ورودی وخروجی انژکتور ( ورودی گاز حامل و خروجی دررو ) هم آلوده شده باشند . در صورتی که پس از چند بار شستشو ، آلودگی انژکتور برطرف نشود ، مسیر ورودی گازحامل را هم با متانل شستشو دهید . آلودگی مسیر ورودی گاز حامل زمانی اتفاق می افتد که :
1- حجم تزریق ، زیادتر از ظرفیت انژکتور باشد .
2- غلظت موادغیر فرار وآلاینده درنمونه زیاد باشد .
3- حجم لوله تزریق انژکتورکوچک باشد.
گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک
| دسته بندی | مهندسی شیمی |
| بازدید ها | 8 |
| فرمت فایل | doc |
| حجم فایل | 119 کیلو بایت |
| تعداد صفحات فایل | 70 |
گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک در 70 صفحه ورد قابل ویرایش
گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
د) واحدهای مجتمع
ه)دستاوردهای مجتمع
و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید
گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت
در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شرکت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه کودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شرکت جهت تولید مواد پلیمری تنها کارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته که محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال 1362 تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید که این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان
قرارداشت که بعلت جنگ تحمیلی و مشکلاتی که برای تکمیل آن با شرکت ژاپن وجود داشت، تکمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شرکت در گذشته احداث یک پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است که در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امکان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود کفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شرکت های صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیکی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مکانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینکه بر اساس انگیزه های ذکر شده اندیشه ایجاد یک مجتمع پتروشیمی در اراک بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.
اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی های مختلف دیگر کاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اکثر کشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد کلی کشور کاملا مقرون بصرفه است.
در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد که احداث مجتمع در اراک علاوه بر امتیاز تامین خوراک از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امکانات وسیع شبکه ارتباطی راهها، امکان توسعه صنعتی و نزدیک بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینکه این محل از تمرکز صنایع پتروشیمی در جنوب کشور اجتناب شده است.
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتو کسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت
از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
که سهامداران آن عبارتند از:
- شرکت ملی صنایع پتروشیمی
- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
- شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
- سازمان تامین اجتماعی
- شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور
- شرکت سرمایه گذاری تدبیر
- شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.
تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن /اتیلن گلیکها – اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوکسیلانها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف - کیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.
خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنیگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
در طرحی مجتمع بالاترین استاندارد ها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحویکه تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است.
در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم اب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.
ضمنا کلیه مواد دوریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.
فنی و 556 نفر ستادی می باشند بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از هزار نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
شرکت پترو شیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشند .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمان سرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
د . واحدهای مجتمع :
• واحد های فرایندی :
- واحد های فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار صفحه 11 منعکس می باشد .
• واحد های سرویس های جانبی :
- آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت
- واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت
- واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید 125 مگاوات
- برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
- واحد های هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26 هزار نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130 هزار نرمال متر مکعب
- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .
• واحدهای عمومی (آفسایت) شامل :
- مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتشنشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحد ها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید.
ه . دستاوردهای مهم مجتمع :
• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001
•دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
•دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
•دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازار یابی از شرکت GQM سال 2001
•دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
• اخذ 2 رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح •جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلرو استیل کلرایدبه روش
مستقیم .
•پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
•دومین شرکت برجسته از لحاظ نو آوری درسطح وزارت نفت در سال 81 .
و- واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید و مصارف عمده محصولات مجتمع پتروشیمی اراک.
-2-2 جداسازی دی اکسید کربن (Carbon Dioxide Removal)
گاز اصلاح شده خروجی از گرم کننده BFW در اولین مرحله در جوشاننده محلول (Solution Reboiler) ، (20-E-1024) سرد می شود. گازهای پروسس بخشی از گرمای لازم جهت احیاء محلول غنی از CO2 را در برج احیاء محلول (Solution Regenerator) ،20-T-1037 فراهم می آورند. گاز اصلاح شده در خنک کننده گازاصلاح شده (Reformed Gas Cooler)، 20-E-1037 بیشتر سرد می شود. بخار باقیمانده در گاز و نیز هرگونه گاز میعان شده در ظرف آبگیری گاز اصلاح شده (Reformed Gas KO Pot)،20-V-1023 از گاز جدا می شوند.
گاز سنتز سپس وارد برج جذب کننده CO2 (CO2 Absorber)، 20-T-1022 می گردد. جائیکه بصورت جریان معکوس با محلول منواتانول آمین (MEA) شستشو داده می شود. سیستم به گونه ای طراحی شده است که غلظت موجودی CO2 در گاز اصلاح شده را به 0.3 درصد مولی می رساند.
یک جریان جانبی از محلول منواتانول آمین غنی از CO2 ( تقریباً5درصد جریان) خروجی از پائین برج جذب کننده، جهت جلوگیری از تجمع اضافی مواد جامد، در محلولی که درسیکل می چرخد، از یک فیلتر عبور داده می شود ( درنقشه PFD نشان داده شده است ). محلول خروجی از فیلتر مجدداً با جریان اصلی محلول غنی ازCO2، قبل از اینکه از قسمت بالائی برج احیاء محلول، 20-T-1022 وارد آن گردد، مخلوط می شود. همچنانکه محلول از بالا به پائین برج می ریزد، اغلب CO2 موجود در آن توسط بخار ورودی به برج جدا می گردد.
محلول در پائین برج روی یک سینی جمع می گردد و از آنجا تحت سنگینی (Gravity) خود وارد جوشاننده محلول (Solution Reboiler)،20-E-1024 ، و جوشاننده محلول توسط بخار (Solution Steam Reboiler) ، 20-E-1025 می گردد. محلول احیاء شده، سپس از جوشاننده ها سرریز کرده و به پائین برج احیاء بر می گردد. محلول رقیق (تقریباً عاری از 2CO) که برج احیاء را ترک می کند وارد ظرف تبخیر ناگهانی (Flash Vessel) ،20-V-1029 می گردد، جائیکه بخار از محلول جدا شده و توسط اژکتور (Ejector)،10-J-1001 با نیروی رانده شده فشار بخار پائین (LP Steam)به برج احیاء برگشت داده می شود. محلول عاری ازCO2 از پائین ظرف تبخیر ناگهانی خارج شده و وارد خنک کننده محلول رقیق (Lean Solution Cooler) ، 20-E-1031 شده و از آنجا تحت کنترل جریان و از طریق چرخاننده محلول (Solution Circulation Pump) 20-P-10A/B به برج جذب برگشت داده می شود.
CO2 احیاء شده در خنک کننده گاز اسیدی (Acid Gas Cooler)، 20-E-1030 خنک شده و سپس با CO2 ورودی به واحد مخلوط می گردد. آب موجود در جریان ترکیب شده در ظرف آبگیری گاز اسیدی (Acid Gas KO Pot)،20-V-1026 جدا شده و بخشی از آن توسط پمپ میعان شده های گاز اسیدی (Acid Gas Condensate Pump)،20-P-1028A/B به برج احیاء برگشت داده می شود. جهت موازنه آب سیستم بخشی از جریان میعان شده ها جهت استفاده به سیستم تخلیه فرستاده می شود.
جریانهای CO2 ترکیب شده که ظرف آبگیر گاز اسیدی را ترک می کنند، توسط کمپرسور CO2 برگشتی (Recycle CO2 Comperssor)، 20-C-1025A/B به بخش ریفرمینگ فرستاده می شوند هنگام کفایت نسبت مورد نیاز H2/CO در محصولات ترکیبی واحد که لازمه آن دفع کربن از سیستم است و نیز جهت حفاظت سیستم از ازدیاد فشار، تسهیلاتی برای تخلیه CO2 فراهم شده است.
یک جریان جانبی با میزان کم از محلول MEA رقیق سرد شده، در اطراف پمپ محلول اصلی می چرخد و با عبور از فیلتر کربن فعال (Active Carbon Filter) ،20-FT-1022 محصولات تشکیل شده حاصل از تجزیه محلول را دفع می گرداند. هنگامیکه تجمع محصولات حاصل از تجزیه ( محلول) بالا رود یا محصولات تشکیل شده قابل جذب توسط کربن فعال نباشند، از اصلاح کننده محلول،(Solution Reclaimer)، 20-E-1038 استفاده می شود که بصورت گرفتن محلول رقیق از پائین برج احیاء و برگشت داده آن بصورت بخار عمل می نماید. این مبدل با بخار فشار متوسط (MP Steam)، کار می کند و متناوباً هنگامیکه کیفیت محلول ایجاب نماید، مورد استفاده قرار می گیرد.
حفاظت بیشتر محلول برای اطمینان از حصول بازدهی واحد لازم است. بدین منظور قدرت محلول و میزان تزریق ممانعت کننده بایستی در مقادیر مطلوب حفظ گردند. میزان مناسب ممانعت کننده ها توسط تنظیم کننده جریان ممانعت کننده (Inhibitor Dosing Set) ،20-X-1022 تنظیم می گردد.
سیستم جداسازی CO2 شامل یک تانک ذخیره محلول (Solution Storage Tank)، 20-TK-1023 و یک تانک محلول جبرانی (solution Make up Pump)، 20-P-1029 ، جهت تهیه و ارسال محلول تازه به اندازه مورد نیاز به کار گرفته می شوند.
گازعاری از CO2 که بخش جذب را پشت سر می گذارد، وارد بخش شستشو با آب در برج می گردد و هرگونه محلول باقیمانده توسط آب شسته می شود، این امر قبل از اینکه گاز وارد محدوده تقویت فشار گاز سنتز شود، صورت می پذیرد. آب شستشو دهنده در محدوده سینی های شستشو در بالای برج جذب کننده و توسط پمپ چرخاننده آب شستشو (Wash Water Circulation Pump)، 20-P-1032A/B انتقال پیدا می کند. جهت حفظ موجودی آب شستشو در بخش شستشو، BFW تازه بصورت جبرانی در هنگام نیاز مورد استفاده قرار می گیرد.
4-2-2 تقویت فشار گاز سنتز (Synthesis Gas Compression)
گاز عریان شده از بخش جداسازی CO2 در خنک کننده گاز عریان شده Stripped Gas Cooler، 20-E-1039 سرد شده و سپس وارد ظرف آبگیر در ورودی به کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor Suction KO Pot)، 20-V-1028 جهت جداسازی مایعات تشکیل شده در حین خنک کردن گاز، می گردد. سپس گاز سنتز توسط کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor)، 20-C-1023A/B تا رسیدن به فشار مورد نیاز برای واحدOXO ، تقویت فشار می گردد. خنک کننده گاز سنتز حاصله (Syngas Trim Cooler)، 20-E-1029 و ظرف آبگیر گاز سنتز (Syngas KO Pot)، 20-V-1027 گاز را تا دمای تقریبی 40 0C سرد و هرگونه آب حاصل ازمیعان را از آن جدا می سازند، قبل از اینکه گاز در شرایط مورد نیاز وارد واحد OXO گردد. کیفیت صحیح گازسنتز به شکل نسبت H2/CO با آنالیز کردن موجودی CO در گاز و تنظیم اتوماتیک نسبت CO2 ورودی به خوراک گاز طبیعی ، کنترل می گردد.