کارآموری نیل DHS

برنامه که از واحد مرکزی شرکت ارائه می شود از طریق مدیریت به سرپرست های واحد داده می شود که سرپرست هر واحد با توجه به برنامه ریزی تولید ونقشه ی ارائه شده به انبار می رود وسایل وقطعات مورد نیاز را از انبار درخواست می کند وهر یک از سرپرست ها برنامه کاری را برای اُپراتو رهای واحد تو ضیح می دهند وکار را شروع می کنند

دسته بندی	گزارش کارآموزی و کارورزی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	41

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

نام محصول :نیل DHS

برنامه ریزی

ماشین کاری 2

انبار مواد

ماشین کاری 2

برش

سایز وسوراخ کاری

ترش کاری

دو پهلو کردن ساقه

تلاویز کاری

ماشین کاری 1

پیچ بُری نیل

ماشین کاری 2

شیار زدن

پولیش کاری

الکترو پولیش

کنترل کیفی

لیزر

بسته بندی

برنامه که از واحد مرکزی شرکت ارائه می شود از طریق مدیریت به سرپرست های واحد داده می شود که سرپرست هر واحد با توجه به برنامه ریزی تولید ونقشه ی ارائه شده به انبار می رود وسایل وقطعات مورد نیاز را از انبار درخواست می کند . وهر یک از سرپرست ها برنامه کاری را برای اُپراتو رهای واحد تو ضیح می دهند وکار را شروع می کنند .

1- برش :

در این مرحله میلگراستیل پزشکی با قطر هاوطول های مختلف ،با توجه به نقشه ی طراح وتعدادتو لید آن را به وسیله ی کولیس بزرگ 30cmاندازه گیری می کنیم وبه وسیله اره لنگ به قطعات مورد نظر تقسیم می کنیم .

2- سایز وسوراخ کاری :

- سایز :

قطعاتی را که بریده ایم برای دقت بیشتر آنرا دو باره با دستگاه تراش از دو طرف پیشانی تراشکاری می کنیم با تلاقی مشخص

- سوراخ کاری :

در این مرحله کار با دستگاه تراش صورت می گیرد .

در قطعه ی مورد نظر باید 2 سوراخ ایجاد شود یکی برای عبور پیچ ودیگری برای عبور کرشنیروایر ،حال قطعه را در داخل سر نظام دقیق وراست بدون لنگی قرار می دهیم سپس مرغک را جلو می آوریم وبا استفاده از ته های مورد نیاز سوراخ ها را می زنیم سوراخ ها باید در یک محور باشند در غیر این صورت باید اصلاح شوند وگرنه جز ءضایعات محسوب می شوند درستی کار را با میله ی راهنما بازرسی می کنیم .

3- تراشکاری :

در این مرحله با توجه به نام آن این کار توسط دستگاه تراش انجام می شود . قطعه ی خام را طی دو مرحله ی تراش می کنیم . در مرحله ی اول بیشترین بار برداری را انجام می دهیم وبه ضخامت کاری معرف است ودر مرحله ی دوم بار برداری ما جزی است که بیشتر جهت زیبایی ودقت کار است ،وبه نازک کاری معروف است . وبعد از اتمام کار باید نیل از دو قسمت ساقه وheadتشکیل شده باشد .

Head ساقه

4- دو پهلو کردن :

در این مرحله کار تو سط دستگاه دریل فرز یا جابرانجام می شود ،کار را با تنظیمات لازم شروع می کنیم با توجه به نقشه ی قطعه بارهای مورد نظر را محاسبه می کنیم وبه دستگاه فرز می دهیم . سپس نیل را روی گیره قرار داده ومحکم می کنیم وبا وسایلی مانند مس وساعت نیل را تا حد امکان تراز می کنیم سپس دستگاه را روشن کرده وبُراده برداری پهلوی اول را شروع می کنیم پس از اتمام کار به وسیله ی میکرومتر آن را اندازه می گیریم وبعد براده برداری پهلوی دوم را شروع می کنیم ودوباره پس از اتمام کار به وسیله ی میکرومتر آن را اندازه می گیریم ودر صورتی که در محدود ی تلاقی باشد قطعه ی بعدی را شروع می کنیم در غیر این صورت اگر قابل اصلاح نباشد جزءضایعات محسوب می شود .

5- تلاویز کاری

در این مرحله ما نیل را پیچ کمپرسشن comperestion تلاویز می کنیم.

وسایل مورد نیاز ما :

تلاویز ،دسته ی تلاویز ،روغن جهت خنک کردن تلاویز

نحوه ی کار :

تلاویز را محکم به دسته ی تلاویز می بندیم وسپس شروع به چرخاندن آن می کنیم چرخش آن بصورت از (0 تا װ2)یعنی یک دور کامل ومثبت پیش روی وسپس از (װ2 تا װ) بصورت منفی وپس روی به عقب بر می گردیم . تا براده برداری بصورت کامل انجام شود . این کار را ما دستی انجام می دهیم .

6- پیچ بری :

قطعه را بین دو مرغک قرار داده ومحکم می بندیم بعد از روشن کردن وگردشی دستگاه ،تیز بُر که فرم گام روی ان تعبیه شده است از روی headنیل حرکت کرده وگام آن که تو سط گیر لکبی دستگاه مشخص می شو د؛ بر روی headنیل شکل می گیرد . این کار با توجه به عمق گام طی چندین مرحله انجام می شود .

7- شیار زدن :

این کار با دستگاه فرز (جابر)انجام می شود وتوسط تیغه فرم پولکی انجام می شود شیار را عمود بر سوراخ نیل وموازی با دو پهلو می زنیم این کار جهت محکم بودن پیچ وبعنوان آچار برای پزشک مورد استفاده قرار می گیرد .

8- پولیش کاری :

در این واحد که قسمت مجزایی از واحدهای دیگر است به نام پولیش کاری نامگذاری شده که در این قسمت عملیات پولیش مکانیکی صورت می گیرد ،که کار اصلی براق کنندگی وصیقل دادن قطعات وسایز قطعات بر طبق نقشه است .

پولیش مکانیکی عبارت است از پرداخت وپردازشی قطعات

دستگاه های که در این واحد مورد استفاده قرار می گیرد دینام است ،دینام های با دورهای بسیار قوی یک میله ی آهنی به نام دَکَل در کنار دینام ویک غلطک روی دینام بنام غلطک پایین ویک غلطک در بالای دینام به نام غلطک بالا به وسیله ی مهار کُش نگهداری می شود .وسمباده نیز به صورت دایره ی مثل تسمه روی غلطک ها قرار می گیرد وبه چرخش در می آید وبار برداری می کند .

ما از چندین نوع سمباده برای لایه برداری استفاده می کنیم . که به تعدادی از آنها اشاره می کنیم.

P₄₀₀:برای لایه برداری کم وبه وسیله ی واکسی سفید تبدیل می شود به برقی وبرای صاف کردن وصیقلی کردن بیشتر برای استیل .

P₁₀₀₀: لایه برداری متوسط وبرای قطعات تیتانیم بکار می رود . در این نوع واکسی سفید استفاده نمی شود.

P₆₀:برای لایه برداری زیاد وبرای سایز کزدن ،واکسی سفید به این نوع زده نمی شود . وسیله ی دیگری که مورد استفاده قرار می گیرد ،گلانس است که عبارت است تعدادی پارچه که بیشتر از لباس سربازی استفاده می شود . به خیاط داده وآن را بصورت دورانی درست کرده . وبه وسیله ی واکسی برای براق کنندگی قطعات مورد استفاده قرار می گیرد .

• § پلی باند :

برای لایه برداری شیار داخل قطعاً نیتانیم واستیل مورد استفاده قرار می گیرد وجنس آن خاک سمیاوی فشرده است .

در این قسمت بیشتر کارها دستی صورت می گیرد .

• § الکترو پولیش :

در این واحد بعد از پولیش مکانیکی که عملیات خنثی کاری ،پرداخت کاری وبرقی نوبت به الکترو پولیش می رسد .

قطعات اَرتو پدی استیل از طریق دستگاه رکتی فایر ،الکترو پولیش می شوند با مدت زمان مورد نیاز وبعد از آن به واحد کنترل فرستاده می شود .

• § نحوه ی پولیش کاری برای استیل :

قطعه را از طریق فیکس چر مناسب که جنس آن الکترود است مهار کرده وآن را دو محلول اسید سولفوریک وفسفریک قرار داده واز طریق قطب +و- که قطب + به فیکس چر قطعه کار متصل خواهد شد وقطب – به بدنه ی وان اسید متصل خواهد شد وعملیات الکترولیز انجام خواهد شد .

• § کنترل کیفی :

در این واحد که تقریباً کا رو به اتمام است قطعه ی سلخته شده را مورد بررسی دقیق طبق نقشه قرار می دهند .

• § لیزر :

بعد از اینکه قطعه کاملاًبررسی شد به واحد دیگر به نام واحد لیزر فرستاده می شود (Laser)تا آرم کارخانه وکد ردیابی کسی که در واحد کنترل کیفی آن را کنترل کرده حک شود .

• § بسته بندی :

قطعه بعد از حک آرم وکد ردیابی دوباره به اتاق کنترل کیفی فرستاده می شود وآنجا بسته بندی نهایی صورت می گیرد .

نام محصول :پلاک DHS,DCS

برنامه ریزی

ماشین کاری 2

انبار

ماشین کاری 2

برش کاری

خم کاری

چهار پهلو کردن

سوراخ کاری

ساقه تراشی

فرز کاری

اسپارک

سنگ زنی

CNC

پولیش

الکترو پولیش

کنترل کیفی

لیزر

بسته بندی

قطعه کار ما در پلاک DHSمیلگرد استیل پزشکی با قطرها واندازه های مشخص است . پلاکDHS از دو قسمت پلیت وپارل تشکیل شده است .

v بعد از برنامه ریزی به سرپرست واحد ماشین کار 2 ارائه می شود وسرپرست لیست را به انباروازانبار مواد مورد نیاز را به واحد می آورند وکار شروع می گردد.

1. برش کاری :

باز هم با توجه به طرح ونقشه ی قبلی اندازه های مشخص را بُرش می زنیم .

2.خم کاری :

میلگردی که به قطعات مورد نظر تقسیم شده توسط دستگاه پرس وقالب خم زاویه 135⁰می خورد .

3. چهار پهلو :

قسمت (بلید )پلاک که تعداد سوراخ مشخص روی آن تعبیه می شود . توسط دستگاه فرز یا جابر یا دَکَل از دو طرف براده برداری می شود . که ضخامت بلید به طور مثال از قطر 20mm,8.2mmتبدیل می شود . در این مرحله دو پهلوی آن تخت شده ودو قسمت دیگر که پهنای بلید گفته می شود . به طور مثال از قطر 90mmبه 19.2mmتبدیل می گردد. که چهار پهلو تراشیده شده وبلید از میلگردی به قطعه چهار پهلو تبدیل می شود .

4. سوراخ کاری :

در بخش بارل پلاک انجام می شود . که توسط دستگاه تراش صورت می گیرد بدین شکل که قسمت گِردی باِرل را در سر نظام دستگاه بسته وضمن گردش ،سوراخ کاری از قسمت انتهای بلید آغاز می شود . ابتدا توسط مته ی مرغک بر سوراخ بر سوراخ کاری را مشخص وتوسط فرد به طور مثال برای فهم بیشتر از یک سری اعداد استفاده می کنیم . 8 میز کار را تخت می کنیم وبازهم قسمت تخت شده را با مته مرغک جهت سوراخ کاری اصلی آماده می کنیم بعد سوراخ سرتاسری را با متری 6.5mmتعبیه کرده وبا متری 8 به اندازه ی سوراخ می کنیم که یک لبه ی 5mmیا 6mmاز سوراخ 6.5mmباقی بماند جهت اسپارک وپس با فرز 10mmفریزی سوراخ را ایجاد می کنیم .

5. ساقه تراشی :

دو سر باِرل میان دو مرغک قرار می گیرد . وآن را محکم می کنیم وعمل رو تراشی را انجام می دهیم تا به ضخامت مورد نظر برسد وجهت استحکام کار محل اتصال باِرل وبلید توسط رنده Rداده می شود .

6.فرز کاری :

دو مرحله دارد Rداخلی ،Rخارجی

Rداخلی:

دراین مرحله توسط دستگاه فرز دکل قسمت داخلی بلیه توسط T_maxتیماکی Rزده می شود . بدین شکل که قسمت داخلی آن نیم گرد شده ودو لبه ی آن تیغه مانند می شود .

Rخارجی :

توسط دستگاه جابر وفرز انگشتی مخروطی انجام می شود . بدین شکل که فرز انگشتی که زاویه 45⁰دارد از قسمت پشت با مقدار دادن کلی بار از دو طرف براده برداری می شود .وپشت بلید را به حالت نیم گرد در می آورد .

برشسوراخ کاریتراشکارینیل DHS

پروژةایران خودرو(دیزل)

قبل از شروع توضیحات لازم دربارة پروژة روشهای تولید II ،‌که در شرکت ایران خودرو دیزل و به بررسی فرآیند تولید دیوارة جلوی اتوبوس 0355 شهری که با همکاری قسمت ادارة کل مهندسی صنایع ـ امور مهندسی تولید و مساعدتهای آقای ابوالفضل رباط سرپوش رئیس کل برنامه ریزی و تأمین نیروی انسان ایران خودرو و دیزل و در مدت دو اه انجام پذیرفت قدردانی می نماییم و امیدوارم

دسته بندی	صنعتی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	7 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	6

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

قبل از شروع توضیحات لازم دربارة پروژة روشهای تولید II ،‌که در شرکت ایران خودرو دیزل و به بررسی فرآیند تولید دیوارة جلوی اتوبوس 0355 شهری که با همکاری قسمت ادارة کل مهندسی صنایع ـ امور مهندسی تولید و مساعدتهای آقای ابوالفضل رباط سرپوش رئیس کل برنامه ریزی و تأمین نیروی انسان ایران خودرو و دیزل و در مدت دو اه انجام پذیرفت قدردانی می نماییم و امیدوارم این پروژه راهنمای مناسبی برای دانشجویان در ترمهای آینده باشد . ضمناً از زحمات بی دریغ و ارزشمند دکتر فریدون اوحدی ، استاد راهنمای ما در درسهای روشهای تولید (I) و روشهای تولید (II) تشکر و سپاسگذاری می نماییم .

این پروژه با گذراندن 100 ساعت کار و طی دو ماه (آذر ماه و دی ماه 81) در شرکت ایران خودرو دیزل انجام پذیرفته است .

ایران خودرو دیزل تولید کننده کامیون ،‌مینی بوس ، اتوبوس می باشد .

در سالن اتوبوس سازی این شرکت که بزرگترین سولة اتوبوس سازی جهان می باشد قریب به 4000 نفر مشغول به کار هستند .

مساحت این سوله 70 هکتار می باشد و در این سالن تولید روزانه 16 اتوبوس ، که در ر شیفت کاری 8 اتوبوس تولید می شود و ظرفیت تولیدی این سالن 5500 اتوبوس در سال است .

در این سالن تولید ، دو اتوبوس 0355 شهری و C457 بیابانی تولید می شود که خط تولید این دو اتوبوس مشترک می باشد .

به دلیل وسعت کار و تعداد زیاد ایستگاههای کاری ، فقط توانستیم به بررسی فرآیند تولید دیوارة‌ جلوی اتوبوس 0355 شهری پرداخته و به بررسی و شناخت قسمتهای : 1ـ مقدمات 2ـ پیش مونتاژ (مونتاژ فوری) 3ـ 9 ایستگاه خط اصلی تولید دیوارة جلوی بپپردازیم .

در این سالن تولید ابتدا قسمتی با عنوان مقدمات (Material) ، فرآیندهای مختلفی بر روی مواد اولیه که عمدتاً پروفیل است انجام می دهند .

این عملیات عبارتند از :

1ـ برش کاری

2ـ سوراخ کاری

3ـ خم کاری

4ـ جوشکاری

که به توضیح آنها خواهیم پرداخت .

که این پروفیل ها عمدتاً به طور مستقیم به خط اصلی تولید وارد می شوند و بعضی از پروفیل ها به قسمتهای پیش مونتاژ طراحی شده در کنار خط اصلی تولید منتقل می شوند .

خط اصلی تولید قسمتهای مختلفی از جمله 1) خط اصلی دیوارة‌ جلو اتوبوس 2) خط اصلی دیوارة عقبی اتوبوس 3) خط اصلی شاسی اتوبوس 4) خط اصلی بدنه اتوبوس است که در این قسمتها بعد از تکمیل کاری : ابتدا دیوارة جلوی تکمیل شده به شاسی تکمیل شده و سپس دیوارة عقب تکمیل شده نصب و بعد از آن بدنه های چپ و راست و بعد از آن سقف اتوبوس نصب می گردد ، و بعد از این مراحل اسکلت و شاسی اتوبوس در مسیری زیگزالی شکل حرکت کرده و در هر مرحله به تکمیل آن می پردازند ، که از آن جمله :

1ـ نصب باک اتوبوس

2ـ نصب دیواره ها و سقف (ورق کوبی)

3ـ ورق کوبی کف اتوبوس

4ـ رنگ کاری

5ـ سیم کشی برق اتوبوس

6ـ نصب قسمتهای اساسی (موتور ، گیر بکس ، ...)

برش کاریسوراخ کاریخم کارینصب باک اتوبوس